成果簡介🧑🏼‍🔧🧆：
        汽車車輪在製造過程中質量分布不可能絕對均勻⛷，會影響乘車的舒適性，增加汽車輪胎和懸掛系統的不正常磨損🤽🏻‍♀️👰🏿‍♂️，並導致行車不安全。故在安裝之前必須做動平衡測試♧，在質量偏小處增加適當的配重，該配重就是車輪平衡塊。該項目進行了深入的創新設計和技術攻關📖，取得了多項研究成果。
        主要技術創新有：發明了自動壓料精密剪切模，采用精密冷鍛成形技術研製成功了環保節能型鋼製平衡塊以替代鉛製件，實現零件的無切削精密成形；突破了多通道擠壓理論和技術上的難題💆🏻‍♀️，發明了平衡塊本體與鉚釘差時可控成形技術；解決了溫塑性成形工業化生產時模具潤滑和冷卻等瓶頸問題，使大規格平衡塊的溫塑性成形滿足批量生產🧜🏼‍♀️；研製了耐高溫專用水劑石墨潤滑劑，解決了磷皂化汙染難題🎅✔️，模具壽命達到10萬次以上🙅🏻‍♂️。應用了非電解鋅鉻酸鹽塗層▫️，塗覆及使用均無汙染👨‍🦳，抗鹽霧能力超過了480小時。本項目經上海科學技術情報研究所檢索結論🛃：項目在鋼製平衡塊的製造工藝上具有創新性🧎🏻‍♀️。其質量達到同類產品的國際先進水平。
        該項目2007年通過廣州本田、上海通用汽車的國產化認證和上海質量監督檢驗技術研究院的檢測並進入工業化生產。該項目已廣泛應用於廣汽本田、上海通用🚬、東風本田、一汽豐田、一汽轎車等國際知名汽車企業🫄，在國內高端汽車車輪平衡塊市場占主導地位。近三年累計實現新增產值1.2億元，新增利潤1317萬元🚶🏻‍♀️‍➡️，新增稅收1561萬元，節約資金1400萬元。減少二氧化碳排放5000多噸。該項目的成果可以推廣到我國汽車高端零件的精密塑性成形領域。成果推廣後🌓，鋼製平衡塊的年社會效益可達13.72億元，節約資金1億多元，二氧化碳減排3萬多噸，技術經濟效益和環保效益十分顯著。